在航空航天、高端机床、新能源装备等核心制造领域，精密齿轮作为动力传递的“心脏部件”，其运行稳定性直接决定设备效能与生产安全。一旦突发传动中断，不仅会造成生产线?；２?，更可能引发连锁故障与巨额经济损失。精准定位故障根源、落实科学应对方案，是保障精密传动系统长效运转的关键。

传动中断的诱因并非单一，而是多环节隐患叠加的结果。材料与热处理缺陷是核心内因，原材料中的夹杂物、气孔会削弱齿根强度，而淬火冷却不均、渗碳层厚度不足、回火不充分等工艺问题，会导致齿轮内部残余应力集中，在交变载荷下逐步萌生裂纹，最终引发断齿。设计与加工误差同样不容忽视，齿根圆角过小、齿形修形不当易形成应力集中点，装配时轴线不对中、啮合间隙偏差则会造成偏载，加速局部磨损与断裂。

工况与维护不当是诱发故障的重要外因。高速重载、启停频繁带来的瞬时冲击扭矩，若超出齿轮额定承载能力，易导致塑性变形或脆性断裂；润滑油选型错误、油量不足或油路污染，会使齿面陷入干摩擦状态，引发点蚀、胶合，逐步削弱传动能力。此外，长期缺乏定期检测，让微观裂纹、齿面磨损等小隐患持续累积，最终触发突发性传动中断。

破解传动中断难题，需构建全生命周期防控体系。材料与工艺层面，选用20CrMnTi等高强度合金钢，严格控制渗碳层厚度在1.2-1.8mm，采用热油冷却+180-200℃低温回火工艺，消除残余应力，确保齿面硬度达标。设计加工时，通过有限元仿真优化齿形参数，增大齿根圆角，提升加工精度与装配同轴度，保证齿面均匀啮合。

运行维护中，加装扭矩限制器实现过载?；?，定期更换润滑油并配备高效滤油装置，杜绝杂质侵入。建立定期检测机制，借助振动分析仪监测运行状态，每3个月排查齿面点蚀、裂纹等问题，做到早发现、早处理。针对异物卡阻等突发情况，严格执行?；系?、精准清障、损伤评估的标准化流程，避免二次损伤。

精密传动的稳定性，源于对每一处细节的严苛把控。从材料甄选、工艺优化到运维管控，科学的解决方案能从根源上降低传动中断风险，延长齿轮使用寿命。守护精密传动安全，为高端制造筑牢核心保障，让生产环节持续高效运转。

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